?木質(zhì)活性炭（以木材、木屑等為原料制成）的再生處理是通過物理或化學(xué)方法去除其孔隙中吸附的污染物，恢復(fù)吸附性能的過程，既能降低成本，又能減少固廢污染。再生處理需滿足性能恢復(fù)率高、炭損耗低、操作安全、環(huán)保達(dá)標(biāo)四大核心要求，具體規(guī)范如下：
一、再生后性能恢復(fù)要求（核心指標(biāo)）
吸附能力恢復(fù)率
碘值恢復(fù)率：再生后碘值（衡量小分子吸附能力）需≥原新炭的 80%（如原炭碘值 800mg/g，再生后需≥640mg/g），否則視為再生不合格。
亞甲藍(lán)值恢復(fù)率：針對中大分子吸附的亞甲藍(lán)值需≥原炭的 75%，確保對染料、膠體等物質(zhì)的吸附能力。
比表面積：再生后比表面積損失≤20%（如原炭 1000m2/g，再生后≥800m2/g），避免孔隙結(jié)構(gòu)過度破壞。
物理性能穩(wěn)定性
強(qiáng)度：再生后顆粒炭的抗壓強(qiáng)度損失≤10%（如原強(qiáng)度 90%，再生后≥81%），減少使用中碎粉率（碎粉量≤5%）。
粒徑分布：與再生前偏差≤10%，保證在過濾設(shè)備中流速均勻（避免偏流影響吸附效果）。
二、再生工藝要求（按方法分類）
木質(zhì)活性炭再生常用物理法（熱再生）和化學(xué)法，不同方法有特定操作規(guī)范：
1. 熱再生法（常用，適合吸附有機(jī)物）
預(yù)處理：
干燥：去除表面游離水（100-150℃，2-3 小時），避免升溫時水分汽化導(dǎo)致炭顆粒破裂。
篩分：去除雜質(zhì)（如泥沙、纖維碎屑），防止再生時污染設(shè)備或堵塞孔隙。
高溫再生階段：
炭化：200-600℃，使吸附的低沸點(diǎn)有機(jī)物揮發(fā)，高沸點(diǎn)有機(jī)物分解為小分子（需惰性氣體保護(hù)，如氮?dú)猓苊馓垦趸瘬p耗）。
活化：800-950℃，通入水蒸氣、二氧化碳等活化劑，清除殘留碳化物并修復(fù)孔隙（活化時間 1-3 小時，根據(jù)污染程度調(diào)整）。
冷卻：自然冷卻至 100℃以下（避免驟冷導(dǎo)致炭碎裂），通入空氣前需確保溫度≤60℃（防止自燃）。
2. 化學(xué)再生法（適合特定污染物，如酸堿物質(zhì)）
藥劑選擇：根據(jù)吸附質(zhì)性質(zhì)選用 —— 吸附酸性物質(zhì)用 NaOH 溶液（5-10%）；吸附堿性物質(zhì)用 H?SO?溶液（5-10%）；吸附有機(jī)物可用有機(jī)溶劑（如乙醇、丙酮）萃取。
操作規(guī)范：
浸泡：活性炭與藥劑按 1:5-1:10 比例混合，常溫浸泡 4-8 小時（或加熱至 50-80℃加速反應(yīng)）。
清洗：用清水沖洗至中性（pH 6-8），避免殘留藥劑影響后續(xù)使用（如用于水處理時污染水體）。
3. 其他方法（輔助或特定場景）
生物再生法：利用微生物降解孔隙中的有機(jī)物（適合低濃度、可生物降解污染物），需控制溫度（25-35℃）、pH（6-8），再生周期較長（3-7 天）。
微波再生法：高頻微波加熱（2450MHz）使吸附質(zhì)快速揮發(fā)，能耗低（較熱再生節(jié)能 30%），但需控制功率（避免局部過熱燒毀活性炭）。
三、再生過程中的損耗與環(huán)保要求
炭損耗控制
單次再生損耗率：熱再生≤10%（木質(zhì)活性炭強(qiáng)度較低，過度加熱易碎裂）；化學(xué)再生≤5%（避免藥劑腐蝕導(dǎo)致結(jié)構(gòu)破壞）。
累計再生次數(shù)：木質(zhì)活性炭通常可再生 3-5 次（超過后性能衰減明顯，需淘汰），總損耗率≤40%。
環(huán)保與安全要求
廢氣處理：熱再生揮發(fā)的有機(jī)物（如 VOCs）需經(jīng)冷凝回收或催化燃燒（去除率≥90%），避免直接排放污染大氣。
廢水處理：化學(xué)再生后的廢液需中和（酸堿廢水）或生化處理（有機(jī)廢液），COD 排放≤100mg/L，符合《污水綜合排放標(biāo)準(zhǔn)》。
安全操作：熱再生設(shè)備需防爆設(shè)計（避免有機(jī)物蒸氣燃爆）；化學(xué)再生需佩戴防腐裝備（耐酸堿手套、面罩），防止藥劑接觸皮膚。
四、再生后檢測與驗收標(biāo)準(zhǔn)
必檢項目：碘值、亞甲藍(lán)值、強(qiáng)度、粒徑分布、pH 值（用于水處理時），每批次再生后抽樣檢測（抽樣量≥500g）。
外觀要求：顆粒均勻，無明顯結(jié)塊、焦黑（熱再生過度）或藥劑殘留（化學(xué)再生未洗凈）。
適用性驗證：用于特定場景前需小試 —— 如用于飲用水凈化，需檢測再生炭對余氯、有機(jī)物的去除率（應(yīng)≥80%，與新炭接近）。